探討橡膠膨脹節模具設計和硫化技術

目前橡膠膨脹節模具設計經歷過兩個階段：硬模期；表層是由一整塊機殼構成，里層由多塊內芯構成，在生產時先把橡膠和簾子盤繞，經內芯支撐壓力擠壓成型，再經高溫硫化制成。氣模時代：外界由一半的砂輪殼組成，內部支撐著氣膽，放進硫化機進行硫化。我們設計部門和生產部門在模具設計和生產上相互配合，幾十年的歷史造就了一批又一批的工程師。由出圖到鑄坯，再到車床精加工、研磨、試驗、整個程序可在一個月內實現。

橡膠膨脹節模具設計具質量小，挪動方便，為達到上述目的，模具設計時應注意以下問題：選擇好膠料縮水率，并確定型腔尺寸。因為加溫硫化的橡膠膨脹節模具設計被移出模具冷卻后，會產生收縮，模具型腔尺寸與產品尺寸不同，一般型腔尺寸會比產品尺寸大，這個放大值便是制品完全縮水率。影響制品縮水率的因素有很多，如膠料類型、膠料硬度、含膠率、產品構造、硫化工藝等。一般情況下，膠料含膠率越大，縮水率越大，硬度越大縮水率越小；產品構造、形狀和縮水率不同，縮水率也不同。